مراحل تولید بلوک سبک AAC

بلوک سبک AAC چیست؟

با پیشرفت تکنولوژی به ویژه در صنایع ساختمانی این نیاز احساس می‌شود تا بتوان در کنار کاهش هزینه‌های ساخت، و افزایش کارایی و کیفیت بتوان سایر منافع را نیز در کنار آن تامین کرد. بلوک سبک  AAC که امروزه استفاده از آن در صنایع ساختمانی ایران نیز در حال رونق گرفتن است، در مقایسه با سایر مصالح ساختمانی رایج، دارای ویژگی های منحصر به فردی است که جایگزینی آن با مصالح قدیمی را توجیه می کند.

هزینه تولید پایین، سازگاری با محیط زیست، وزن سبک، ابعاد بزرگ، افزایش سرعت کار به موجب داشتن ابعاد بزرگتر، هزینه حمل و نقل پایین، عایق صوت و حرارت، از عوامل مهم در ساختمان سازی هستند. مزیت ها دیگری چون کاهش هزینه مصرف انرژی و کاهش صداهای محیط خارجی باعث شده تا این بلوک کاربرد فراوانی در ساخت اماکن اداری، بیمارستان ها و هتل ها داشته باشد.

مراحل تولید

در کنار تمام مزیت هایی که بلوک‌های AAC ارائه می‌دهند، فرآیند تولید بلوک سبک AAC نیز جالب توجه است:

سیستم آماده سازی مواد خام

مواد خام اصلی که در تولید بتن سبک به کار می‌روند سیلیس، آهک و سیمان هستند که در سیلوهای مخصوص مجهز به سیستم تخلیه، نگهداری می‌شوند. سیستم تخلیه به کار برده شده در سیلوهای ذخیره، تخیله و ورود کنترل شده مواد خام به خط تولید را تضمین می‌کنند. علاوه بر مواد ذکر شده از انیدریت، گچ و همچنین خمیر یا پودر آلومینیوم نیز استفاده می‌شود. به کار بردن پودر آلومینیوم از این جهت دارای اهمیت زیادی است که باعث ایجاد حباب‌های هوا در داخل بلوک سبک می‌شود.

ورود مواد اولیه به آسیاب گلوله ای

مواد اولیه در طول فرایند تولید، توسط دو آسیاب مواد تر و آسیاب مواد خشک با یکدیگر ترکیب می شوند. در گام اول مقداری تعیین شده از آب و سیلیس برای آسیاب مواد تر به آسیاب گلوله ای یا بال میل فرستاده می شوند تا به صورت دوغاب یا گل درآمده و به صورت موقت در مخازن بزرگ ذخیره شود. این مخازن این قابلیت را دارند تا از رسوب مواد جلوگیری کنند.

آهک، سیلیس و سیمان نیز با دقت بالا وزن شده و به آسیاب مواد خشک انتقال داده می‌شوند.

 

اختلاط مواد

برای دستیابی به یک محصول خروجی با بالاترین کیفیت، مواد خام قبل از ورود به هر مرحله اختلاط در محفظه‌های جداگانه به دقت توزین شده و طی یک توالی خاص به میکسر وارد می‌شوند. به دلیل سرعت بالای میکسر و دوز دقیق مواد در نهایت یه مخلوط همگن به دست می‌آید.

در برخی سیستم‌های تولید پس از آنکه مخلوط به دست آمده در قالب‌های مخصوص ریخته شد، دیواره‌های میکسر و داخل آن با آب شسته می‌شود. آب حاصل از شستوشوی میکسر در محفظه موجود در زیر میکسر ریخته شده و به خط برش بلوک انتقال داده می شود، در مرحله برش نیز با ضایعات برش ترکیب و دوباره به چرخه تولید باز میگردد. این کار موجب صرفه جویی محسوس منابع در بلند مدت در شرکت‌های تولید بتن سبک AAC با ظرفیت تولید بالا خواهد شد.

قالب‌ریزی و بخش پیش فرآوری

پس از فرآیند اختلاط، مخلوط به دست آمده در داخل قالب‌های مخصوص ریخته می‌شوند که برای جلوگیری از چسبیدن مواد به قالب، قالب‌ها روغنکاری می‌شوند. نکته مهمی که وجود دارد این است که در مرحله انتقال مخلوط به قالب‌ها، فقط نیمی از قالب پر می‌شود. چرا که پس از افزوده شدن پودر آلومینیوم به ترکیب و پف کردن مخلوط و انجام یک سری فرآیندهای شیمیایی دیگر حجم این مخلوط دو برابر خواهد شد.

قالب‌های پرشده توسط ترنسفریکار جهت انجام فرآیند تخمیر به گرمخانه انتقال داده می‌شوند. گرمخانه یا همان محفظه تخمیر یک محیط بسته و گرم با یک دمای ثابت است که قالب‌ها طی یک مدت مشخص (طبق دستورالعمل مشخص شده) برای تکمیل فرآیند تخمیر در این محیط باقی می‌مانند. این زمان حدود 2.5 تا 4 ساعت خواهد بود. برخی واکنش‌های شیمیایی که در این زمان انجام می‌شود و باعث می‌شود بلوک سبک AAC ویژگی های خود را به دست آورد، عبارت اند از:

• افزایش حجم به دلیل تورم یا همان پف کردن
• ایجاد منافذ در داخل کیک به دلیل کف کردن آلومینیوم
• سفت شدن کیک تا حد مناسب برای برش

مرحله برش بلوک سبک AAC

زمانی که کیک به اندازه مناسب سفت شد، گیره مکانیکی با باز کردن و چرخاندن قالب به اندازه 90 درجه و جدا کردن قالب، کیک را در حالت عمودی قرار می‌دهد تا برای مرحله برش آماده شود.

با اتمام قالب‌گیری، فرآیند برش کیک شروع می‌شود. بلوک‌های AAC با توجه به کاربردشان دارای ابعاد متفاوت و استاندارد بوده و در برخی مواقع با توجه به درخواست مشتری امکان ایجاد تغییرات در ابعاد آن‌ها وجود دارد.

• برش عمودی: اینجا دیواره‌های کناری کیک با استفاده از سیم‌های تحت کشش و تیغه‌ها به صورت طولی برش داده می‌شود. با توجه به برنامه تولید، در صورت نیاز شیار و زبانه نیز در این مرحله ایجاد خواهد شد.
• برش افقی: برش ضخامت و عرض بلوک سبک AAC با روش برش افقی انجام خواهد شد. با استفاده از سیم‌های فولادی که توسط گیره‌های پنوماتیکی کنترل می شوند و دارای زاویه ورودی و خروجی 0 تا 60 درجه هستند، از شکسته شدن بلوک پس از جدا شدن سیم‌های برش جلوگیری می‌شود.

 

به دلیل ماهیت مواد خام ترکیب بلوک سبک AAC ممکن است این بلوک‌ها به یکدیگر بچسبند و مقدار قابل توجهی زباله ایجاد کند. برای جلوگیری از این امر، تکه های برش خورده، توسط دستگاهی به دقت از یکدیگر جدا و آماده ارسال به دستگاه اتوکلاو خواهند شد.

انتقال به اتوکلاو

پس از جداسازی، قطعات برش خورده بر روی واگن‌هایی که مجهز به چرخ های اصطکاکی و تراورسر هستند، قرار گرفته و بلوک‌های سبک AAC به اتوکلاو انتقال داده می‌شوند. پس از پر شدن اتوکلاو درب آن بسته شده و مرحله پخت بلوک سبک AAC شروع می‌شود.

اتوکلاو بلوک سبک AAC تحت فشار طولانی بر اساس رویه های تعریف شده، در دمای حدود 200 درجه سانتی‌گراد و در مدت زمان 10 الی 12 ساعت انجام خواهد شد که این زمان بسته به چگالی و ویژگی‌های بلوک سبک AAC می‌تواند متغیر باشد.

پس از پایان اتوکلاو درب مخزن باز شده و ترنسفریکار تمام واگن‌ها را از اتوکلاو خارج می‌کند تا در مسیر تخلیه قرار دهد. از اینجا واگن‌های حامل بلوک سبک AAC اتوکلاو شده به سمت سیستم تخلیه بار هدایت خواهند شد. پس از اتمام تخلیه واگن‌ها دوباره در مسیر قالب ریزی قرار خواهند گرفت.

در مرحله پایانی بلوک‌های اتوکلاو شده بر روی پالت‌ها قرار گرفته و کار بسته‌بندی به صورت خودکار انجام می‌شود تا فرآیند بارگیری آن به سمت بازار مصرف به سهولت انجام گیرد